生产工艺控制标准

一、原料破碎后，粒径2㎜以上不得超过12%， 0.3mm以下的不得低于40%。每天化验结果反馈到车间，发现超出标准的要马上通知车间。以化验室检测为准。

二、一搅水份必须控制在14.0%～16%之间，每天化验员将化验结果反馈到车间，发现超出标准的要马上通知车间。以化验室检测为准。  

三、原料用料必须执行化验室提出的用料掺兑量，主要依据焙烧曲线。铲车配料要照要求少配，搅拌均匀，每班发热量上下值差不得超过100卡。特殊原因由化验室确定。

四、原料车间一搅岗位工随时观察下料情况，发现大颗粒要及时汇报到原料中控室，同时大颗粒不准进入可逆配仓皮带，一搅岗位工要随时随地检查搅拌后的物料含水率，及时与化验室取得联系。

五、可逆配仓皮带布料必须按照从北到南的顺序一次将料布满，不允许补料堆，每次移动可逆皮带机不许超过1m，保证物料陈化时间要在72小时以上。

六、成型多斗挖土机岗位工必须严格执行中控室制定的用料顺序没有特殊要求一般吃料必须由北向南，每个区必须吃到底，不准有剩料，没有特殊情况不许跨区抓料，对陈化区的储料质量，在使用过程中发现情况要及时向主任及中控室汇报。并做详细记录.

七、二搅岗位工要随时掌握物料的变化，含水率控制在15%—16%，水分控制必须符合工艺标准和三搅水分的用水需要，保证坯体的压力要求。

八、砖机岗位工对砖机电流、真空度、挤出压力、坯体质量都必须控制在最佳点。坯体尺寸一致190x190x190，切口控制在192—195之间，240x115x90，切口控制在92—95之间。不合格坯体决不放至切翻坯处，挤出压力控制在2.2以上MPa，真空度要在0.08 0MPa以上，电流依据砖型而定，坯体含水率不得超过16.5%。

九、翻坯岗位工时刻要掌握和查看坯体压力的高低、坯体的裂纹与划痕、变形、烂心、严重压花（深度大于2mm）尺寸大小、扒角等不合格坯体的情况，发现后要换掉，批量的要马上通知砖机岗位工进行调整。

十、码坯岗位工在码坯过程中有权对窑车修理情况进行检查，有问题及时向窑车维修工提出，大的问题向烧成车间主任汇报。检查码坯尺寸及压缝，如有偏差要及时调整码坯机，若因此造成的倒垛由码坯机岗位工负责，码坯机岗位工要随时查看坯体情况，如坯体压力、水份、裂纹、划痕、扒角，烂心等情况，发现后要及时通知相应岗位工进行调整，并把不合格的坯体换掉。

十一、机口制作工，必须依据国家标准结合坯体干燥和焙烧的收缩率，由化验室提供收缩率参数和砖的尺寸进行加工制作，并且要符合挤出压力和成型要求。备用机口必须要足够生产需要。

十三、烧成运转工，在进车时要检查坯体外观、裂纹、压缝等情况，在进干燥窑之前出现倒垛，不合格坯体现象，由成型车间负责扶正和更换。

十四、坯体干燥水份必须控制在3%以下，每天的化验结果由化验员及时反馈到中控室，干燥水分不合格马上进行调整。如发现质量问题要及时报到调度室，并做好记录，由调度室指挥成型车间进行整改。

十五、出干燥窑的坯车检查发现不合格坯体或倒垛现象由烧成车间人员查明原因并报告给质检人员或生产技术部进行处理。

十六、焙烧窑入口进车当班人员要认真检查，有倒垛的必须扶正。

十七、中控室人员严格控制焙烧曲线和温度，及时调整风量和发热量，并依据化验室出据的单据对干燥室进行调整使其达到工艺标准。每班要三次检查干燥情况和成品砖情况，发现裂纹，含水率超标，欠火砖，过火砖要及时调整并上报。

十八、烧成车间窑车修理人员对窑车清喳必须清理干净；山型砖的摆放要整齐，砖与砖之间（横向）不许有缝隙，垛与垛之间的缝隙要均匀，与框砖的距离必须严格按照生产技术要求的尺寸；大板砖的摆放、窑车的平整度必须要达到生产技术要求标准。因砖的摆放问题造成的倒垛等质量问题要追究窑车修理人员的责任。

十九、成品砖的堆放，成品车间要现场监管卸车，码垛，按照合同严格执行。

处 罚 标 准

1、原料粒度超出标准每次罚生产班组每人5元，以化验室单据为准。

2、水份超过14%16%之间，每班罚生产班组每人5元，以化验室单据为准。

3、发热量每班热值上下差，超过100卡时罚铲车司机20元，以化验室单据为准。

4、成型生产时发现大颗粒罚原料车间生产班组100元。

5、成型车间有不合格坯体上车，超过1%罚生产班组每人5元/车。有下列情况的为不合格坯体：掉角长度超过20MM;扒角、烂芯坯体；断筋超过30MM；坯体表面有麻面大于该表面20%且凹度大于2MM；变形坯体上下、左右尺寸超差达到2MM。

6、真空度低于0.076Mpa，每次罚班组每人5元，以化验检测为准。

7、烧成车间坯车在进行焙烧窑时，发现有倒垛没有扶正，罚小班班组每人5元/车。